金屬加工油之齒輪切削油的常見問題及解決方法

一、市場現狀

大連金屬加工油品主要分為切削加工油和塑性加工油（如沖壓油、拉伸油、引拔油等），其中消耗量最大的是切削油，尤其是齒輪切削相關用油量居多。目前，國內各大汽車制造廠、發動機配套廠、精密儀表行業大都使用原裝進口或外資品牌在國內生產的齒輪切削油，采購成本高，靈活性較差，故而，無論是從市場角度，還是從技術角度來講，都應該攻克齒輪切削油的難關。

二、案例分析

在齒輪切削加工時，插齒、滾齒、剃齒、拉削等各個工藝的側重點不同，各個進程的扭矩不同，要求匹配油品必須在加工各階段都要發揮作用，所以極壓抗磨劑的品類越全、比例越高油品的使用效果就越好，刀具磨損快、工件光潔度差等問題主要發生在加工中后期，此區間是物理潤滑向化學潤滑過渡的過程，所以要求潤滑油中的極壓抗磨劑在此區間的釋放要快速穩定。

現有問題：

1.每到6月份至9月份，極易出現員工皮膚過敏的情況；

2.生產過程中，煙霧過大，油品損耗快，存在安全隱患，影響員工健康；

3.刀具磨損快，影響加工效率。①分析上述四球數據圖及磨斑數值，可以看出：評判上述兩款切削油極壓抗磨性能的著重點要放在1000N~3000N這段關鍵作用區間即油品“物理—化學油膜”生成過程中的線性波動上，而不是單純的關注PB、PD；從線性圖上看，曲線波動越是平穩，時間越是短暫，它的實用效果就會越好。

通過閃點、銅腐蝕、鋼片腐蝕及專業的四球機測試與分析得出：

（1）終端原用油的銅腐蝕為4a，可見油品中含有活性硫；鋼片腐蝕結果發黑發黃，基本判定油品中有游離氯或酸性物質存在，這是引起皮膚過敏的根本原因；這兩點對設備、工件、員工健康都是非常不利的，調整優化配方時需要注意；而億達渤潤切削油的銅片腐蝕、鋼片腐蝕結果都是最低，對設備、工件、員工幾乎沒有腐蝕刺激性，遠遠優于終端原用油；

（2）兩款切削油的基礎油油質都很好，億達渤潤切削油的顏色比終端原用油的顏色略深，但是閃點要高出30℃，在加工過程中可以有效降低煙霧，減少損耗；

（3）在四球機測試油品極壓抗磨性的過程中，1000N以前，兩款油品的磨斑、摩擦力相近，自1500N直至實驗結束，終端原用油的磨斑、摩擦力明顯高于億達渤潤切削油；摩擦力大導致溫度過高，這也是產生煙霧的另一個原因。通過科學的實驗可以說明，兩款油品在實際使用中，億達渤潤切削油更能有效的延長刀具使用壽命，提高生產效率。

大連金屬加工油建議齒輪切削油配方體系的主要添加劑為：

中端：YD-3015 4%~6%+氯化石蠟 8%~15%+防銹劑 1%~3%+精制豬油5% +余量基礎油

高端：YD-3015 7%~10%+硫化豬油 3%~6%+氯化石蠟 8%~15%+防銹劑 1%~3% +精制豬油5% +余量基礎油。

根據客戶用油習慣，建議此款切削油的粘度調整在20~30之間（40℃）。

經過化驗室檢測及大量終端實際使用，上述齒輪切削油配方均滿足客戶加工要求，并且還有很大的提升空間，以滿足客戶的更高質量訴求。

四、結語

隨著金屬加工工藝的不斷發展，客戶在用油方面的專業素質越來越高，崇拜“洋品牌”和盲目照搬的時期已經過去，換位思考很重要，做為大連金屬加工油生產商，我們有義務也有責任，充分發揮自身優勢，對金屬加工用油進行產品細化，在顏色、氣味、極壓抗磨性等多方面做出必要調整，以滿足不同客戶的特殊訴求。